在经历了近10年的发展积累后，人工智能商业化应用迎来了加速期，各行各业着力探索AI与实际产业需求的融合落地，加快形成市场竞争新优势。诸多传统快消企业应时而变，当饮品生产的“自动化”遇上“智能化”， 一场生产力的变革悄然而至。
在你打开1罐百事可乐的同时，6万罐 百事可乐正从一条生产线上诞生。
节能40%
大规模的饮品生产都要按标准化工业程序来完成，在这个过程中，既要保证产品本身的品质，又要保证产出的数量，同时还要满足严格的卫生标准、包装、外观等一系列苛刻要求。据百事可乐工厂负责人介绍，这里有几条高智能生产线全程高速运转，其中一条生产线一小时的产量为6万罐，一天即可生产144万罐百事可乐。这条业务线运行之后相比上一代产品降低了40%的能耗，在产量大规模提升的同时实现了绿色节能生产。
每班仅需4人
在2016年，百事这条全自动智能生产线已可以自动完成吹瓶、灌装、暖瓶、贴标、膜包和码箱等大部分流程，相当于各式各样的机器人默契地协力互助，且确保了工作效率。工厂内井然有序的场景就像《机器人总动员》里的虚拟场景被搬到了现实。正常情况下，每班生产仅需投入3位操作工人与1名管理员。
全流程风险管控
高速高效生产的背后，是从传感器等现场智能元件到ERP管理系统的全过程深度融合，就好比给生产线联合装上“智慧大脑”，实现了生产全程的自测、自控与预警。
智能化生产线安装了二氧化碳检测仪、糖度监控仪，而且还配备了空瓶瓶口检测仪、电子验瓶等自动监控和检测设备，实时检查每瓶质量；生产过程中采用了自动检测以及监控报警系统，从传感器到ERP管理系统的全过程网络联合，提升了风险预防及过程管理能力，确保提供给消费者放心和满意的产品。从生产开机到关机，一套全自动高效智能的生产过程跃然眼前。
在“智能+”的应用尝试上，百事可谓再一次走在了行业前列。源于对中国市场的精准洞察与前沿探索，除此之外，百事可乐将这样严格的标准落实在生产流程的每一个环节，值得各行业的借鉴和效仿。
